吸塑铝模：模具制作需要先用电脑设计图纸，再用CNC数控铣床加工。优点是制作周期适中，后期模具处理时间短（钻气眼工作在CNC加工时完成），吸塑产品尺寸精度高，模具耐用性强。

        吸塑工艺的主要原理是将平民的塑料硬片或其他材质加热使之变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型。吸塑工艺在广告标识行业应用范围极广，最常见的应用比如制作亚克力灯箱、吸塑字等。本文将重点介绍吸塑工艺流程中非常重要的吸塑材质、模具制作和成型生产等，以飨读者。

        一、吸塑材料介绍

        PVC片材是一种用途广泛而深受欢迎的材料。PVC胶片可以分为食品级及工业级两种，且可以制成透明、彩色、防静电、镀金、植绒等各种各样片材用于真空成型。其特点主要是透明度高、表面光泽好、晶点少、水纹小、用途广、耐冲击性强、并且易于成型。

        PVC易热合，可采用封口机和高频机封边，是生产透明吸塑制品的主要原料。PVC硬片韧性适中，不易燃烧；但燃烧时会产生氯气，对环境会造成一定影响。

        PP片材是PP树脂经啤出、压光、切边等工艺过程而制成，具有质轻、表面光亮平静、耐热性好、机械性强度高]化学稳定性优良和电绝源性、无毒等特点。

        PP片材的主要特点：可以100℃下长期使用并能经受121℃的高温菌处理，防潮性能突出，卫生性能可靠；具有优良的折合性能等。

        PP片材是近年发展起来的新型环保材料。

        PP片材的主要特点：

        1、产生静电低。
         2、易于真空盛开，且制品具有良好的抗卫击性能。
         3、具有良好的卫生性能，甚至可直接与食品接触。
         4、易着色处理，可做成颜色各异的材料，生产成不同颜色的真空罩。
         5、硬度良好，此种片材与同等厚度的其它片材比较其硬度较佳。
         6、符合环境保护要求，可回收再利用；焚烧其废弃物时，不产生危害环境的有害物质。

        PET片材也是近年发展起来的新型材料。凭着其优良的韧性、高强度、高透明性，以及可回收再利用性，燃烧不生产有害气体的优异环保性能，逐步受到消费者和生产者的极大青睐。

        PET片材的主要特点：

        1、具有优良的透明性与光洁度，展示效果好。
         2、表面装饰性能优良，可不经表面处理即可印刷；易压制花纹，易金属处理（真空镀金属层）。
         3、具有良好的力学强度。
         4、对氧气及水蒸汽的阻隔性能良好。
         5、耐化学性能好，可经受多种化学物质的侵蚀。
         6、无毒，卫生性能可靠。
         7、对环境保护的适应性好，可经济而方便地回收利用。
         8、热成型性能好，与普通PVC片材相当，可采用真空成型制得性能优良的PET热成型制品。

二、吸塑模具制作

生产吸塑产品之前，根据客户要求或样品规格，首先要制作好吸塑模具。一般条件下，都是利用石膏制作吸塑模具，但也有用木雕及金属雕刻的产品作模具。模具的制作周期一般3-5天。

其操作步骤是：
         1、先将实物手工用泥糊出成型轮廓；
         2、放在吸塑打版机上做成泡壳毛胚；
         3、用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，风干后形成石膏毛胚；
         4、采用电动铣床对石膏毛胚的规则开关进行深加工；

        石膏模具制作好后，先让其自然干燥或是烘干。然后根据产品表面凸凹具体情况，用1-2毫米钻花在不影响产品包装模样的低凹处钻许多小孔，以便吸塑生产时，能将空气抽出。模具钻好孔后，还得将石膏模具进行加硬处理。加硬处理方法是用浓明矾饱和液浸泡后晾干。

        不同材质模具之优缺点比较：

        采用石膏模，优点在于生产周期短，成本最低，制作一整版（60×110cm）模具只需一到两天时间；不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差，无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。

        采用电镀铜模，其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂，再放入电解槽内镀上厚厚的铜层；电镀过程需要72小时。接着要对铜模进行灌石膏（增加硬度）、抛光、打气眼处理。采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑，成本适中，耐用性适中。缺点是模具制作周期长，无法完成精密吸塑制品的生产。

        采用吸塑铝模，模具制作需要先用电脑设计图纸，再用CNC数控铣床加工。优点是制作周期适中，后期模具处理时间短（钻气眼工作在CNC加工时完成），吸塑产品尺寸精度高，模具耐用性强。缺点是成本高。

        由于全自动高速吸塑成型机的成型范围是66×110cm左右，所以不管是石膏模、铜模还是铝模，都需要将单个的模具拼在一起，达到成型尺寸，这个过程被称为拼版式。需要拼在打好气孔的铝板或木板上，拼好后的整版模具被称为底模。对于吸塑成型深度大的产品，还需要制作上模。在底模将片材真空吸成型的同时，从片材上方施加压力，将片材均匀地年产值到每一个部位，否则会引起局部厚度过薄。

        三、吸塑成型生产

        模具完全干燥后，将模具装入真空室上层铁板上。然后根据模具大小，将片材裁成适用规格尺寸。接着将片材放入电炉烘箱内，使其完全固定好再进行软化处理。

        将软化处理好的片材趁热再拉到吸塑模具上方；模具上移并抽真空，将软化的片材吸附到模具表面；同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面，使其硬化；成型的片材再自动被拉至贮料箱；气动裁刀将成型与未成型片材分离，从而完成全部过程。

        最后，将生产出来的产品进行修边整理即为成品产品。

        吸塑产品出现的主要质量问题大多在此过程发生：

        1、吸塑不到位，是指形状变形，没有吸塑成与模具相同开关的产品；
         2、吸塑过度，是指产品过薄；
         3、拉线，是指成型产品上出现不应有的线痕；
         4、厚薄不均。

        这些问题都需要在上好模具后，调试到位片材前进和时间、加热的温度和时间、抽真空的强度和时间、上模下落的位置、时间和深度、拼版中模具的摆放位置、模具间是否加附件等等。